Una nueva movilidad urbana con Steel S4 EV
La movilidad eléctrica no consiste solo en cambiar motores de combustión por baterías, sino en replantear cómo serán los vehículos del futuro. La tendencia apunta a modelos más ligeros, seguros, sostenibles y accesibles, capaces de responder a las necesidades de desplazamiento sostenible en ciudades cada vez más congestionadas.
En este contexto cobran protagonismo los vehículos eléctricos ligeros de tres o cuatro ruedas: compactos, eficientes y diseñados para trayectos urbanos y periurbanos. Sin embargo, para que lleguen al mercado con garantías deben cumplir con las normativas internacionales de seguridad obligatorias y, además, responder a los exigentes criterios de Euro NCAP (European New Car Assessment Programme), el programa europeo de evaluación que marca el listón de referencia en seguridad para los fabricantes.
El acero de alta resistencia aparece aquí como un aliado decisivo. Este material permite fabricar estructuras más ligeras y robustas a la vez, abriendo la puerta a una nueva generación de eléctricos urbanos seguros y asequibles.
El reto de STEEL S4 EV
El proyecto, liderado por Cidaut, ha buscado situar estos aceros en primera línea del diseño de vehículos eléctricos. El desafío era demostrar que es posible fabricar estructuras que combinen seguridad, durabilidad y bajo coste mediante tres grandes líneas de trabajo:
- Diseño seguro y flexible. Se ha desarrollado un chasis tubular tridimensional, soldado y curvado con precisión mediante cortes láser. Esta arquitectura modular permite fabricar diferentes tipos de vehículo (turismo urbano, taxi eléctrico, furgoneta ligera) compartiendo el mismo utillaje, lo que reduce la inversión inicial.
- Uniones soldadas robustas. Uno de los puntos críticos es la soldadura. Se han investigado metodologías y tratamientos térmicos para que los aceros mantengan sus propiedades mecánicas en las zonas afectadas por el calor, asegurando una vida útil prolongada incluso bajo cargas intensivas.
- Fabricación de bajo coste. Frente a los sistemas de producción masiva, el proyecto ha apostado por procesos ágiles, modulares y económicos, capaces de adaptarse a series cortas y a una demanda cambiante sin necesidad de costosos moldes o utillajes.
De la teoría a la práctica
El camino que se ha seguido ha permitido pasar de la investigación en materiales a la fabricación de prototipos reales y a su validación en condiciones extremas:
- Selección de materiales. Se optó por aceros de fase dual (DP800 y DP1000), con la resistencia y ligereza necesarias para un chasis de nueva generación.
- Optimización de soldadura. Se ensayaron técnicas como la soldadura láser y MIG/MAG, afinando parámetros y aplicando tratamientos post-soldadura que mejoraron la resistencia estática y a fatiga.
- Diseño modular. Se concibieron modelos de tres y cuatro ruedas, incorporando criterios de seguridad tanto para ocupantes como para peatones, y pensando desde el inicio en la reciclabilidad de sus componentes.
- Fabricación y pruebas. Se construyeron cuatro prototipos y se realizaron ensayos de choque frontal, lateral y de solape, además de pruebas de fatiga y rigidez.
Los resultados hablan por sí solos:
La estructura soporta el equivalente a 250.000 km de uso severo y más de 10 años de envejecimiento climático sin deterioro.
Los crash tests cumplieron con los criterios de Euro NCAP, ofreciendo buena protección tanto a ocupantes como a peatones.
Se diseñaron distintos componentes de vehículo que optimizan aún más su seguridad.
Los resultados en este proyecto han permitido, entre otros, el diseño de una fábrica con capacidad de producción de 50 vehículos al día, maximizando el uso de material reciclado, minimizando la generación de chatarra y, gracias a la integración de energías renovables, totalmente alineada con los objetivos Net Zero.
Innovación e impacto
El proyecto ha marcado varios hitos con impacto directo en la industria:
- Un diseño seguro y reciclable. El chasis combina robustez, modularidad y 100% reciclabilidad, alineándose con la economía circular.
- Avances en soldadura. La optimización de parámetros en aceros avanzados permite nuevas aplicaciones en automoción y en otros sectores.
- Fabricación flexible. Un modelo adaptado tanto a series cortas como a la personalización, con menores costes que los procesos tradicionales.
- Beneficio ambiental. Aligerar la estructura reduce tanto el consumo energético del vehículo como el tamaño necesario de la batería y, con ello, el impacto ambiental del vehículo completo.
Además, sitúa a Europa en una posición competitiva frente a mercados emergentes como China o India, demostrando que es posible fabricar eléctricos ligeros seguros y asequibles con un enfoque industrial propio.
Resultados y alcance del proyecto
El proyecto STEEL S4 EV ha permitido avanzar en el diseño estructural, la simulación de impactos y la validación experimental de una nueva generación de vehículos eléctricos ligeros. A través del trabajo conjunto del consorcio europeo, se ha demostrado la viabilidad de fabricar estructuras seguras, duraderas y eficientes empleando aceros de alta resistencia y procesos de producción flexibles.
Entre los socios participantes, CIDAUT siendo coordinador del proyecto, ha contribuido de forma destacada al desarrollo estructural y a las fases de validación, aportando su experiencia en seguridad vehicular e innovación en materiales. Su participación refuerza la presencia de la investigación española en proyectos europeos de movilidad sostenible.
El conjunto de resultados confirma que es posible combinar ligereza, seguridad, bajo coste y sostenibilidad en el desarrollo de vehículos eléctricos urbanos, sentando las bases de un modelo industrial europeo más competitivo y alineado con los objetivos de descarbonización.
